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Conférence Vractech Bultech : Limiter les contaminations pathogènes de produits sensibles

Dans le cadre de l’intervention présentée sur Vractech-Bulktech par Valéry Bonnet, nous publions ici un texte introductif de la thématique abordée, rédigé par le responsable du pole «Décontamination » de la société Neu Air Moving technologies - Neu Process/Delta Neu.




Face aux exigences accrues en matière d’hygiène, les pratiques du secteur agroalimentaire se rapprochent de plus en plus du secteur pharmaceutique, tout en cherchant des voies plus économiques. L’amélioration de la sécurité des produits consommés, sur fond de scandales sanitaires, est devenue une priorité pour tous les acteurs des filières sensibles. Un exemple : le lait infantile.

Les microorganismes présents dans la poudre de lait sont revivifiés sur des milieux de culture spécifiques



Certains événements font bouger les mentalités plus que d’autres. A ce titre, le scandale survenu en 2008 en Chine sur certains lots de lait infantile a été un évènement majeur. Pourquoi ? Parce que ces lots, en circulation pendant 10 mois, contenaient de la mélamine, toxique, afin de les faire apparaître plus riches en protéines. Entre 100 000 et 300 000 enfants en auraient été victimes (les chiffres sont peu fiables), entrainant parfois la mort. Après avoir subi un sérieux coup d’arrêt, la consommation de produits laitiers repart désormais avec un rythme de croissance de + 9 % par an. Les clients chinois se sont tournés vers l’export, garant de plus de sérieux. L’argument santé est devenu vital pour cette filière. Sur un marché chinois de 30 milliards de dollars, dont les importations ont plus que triplé, l’explosion de la demande crée une véritable opportunité pour les fabricants qui savent montrer pattes blanches.

Les risques de contamination croisée



La question de la qualité de l’air est particulièrement aiguë dans certains secteurs agroalimentaires. Comment peut- on imaginer de transférer des pulvérulents sensibles avec de l’air sans aligner la charge bactériologique de l’un par rapport à l’autre ? Clairement, comment peut-on envisager de transférer un produit ultra propre avec un air qui ne le soit pas ? Surtout que, dans certains cas, la contamination peut être silencieuse et se révéler pathogène lors de la préparation du produit avant consommation (au moment de la réhydratation).

Prenons le cas du lait infantile. Intrinsèquement, le produit n’est pas sensible aux contaminations aéroportées, car le coefficient « aw » (la disponibilité en eau libre) se situe entre 0,25 et 0,5, donc théoriquement trop faible pour permettre le développement des microorganismes. Mais le produit peut être contaminé par certaines espèces présentant une forte résistance à la dessiccation. Par exemple, les souches sporulées (le matériel génétique est protégé par une gangue organique qu’une réhydratation peut réactiver, plu- sieurs dizaines, voire plusieurs centaines d’années après). Mais pas seulement les spores de moisissures. La littérature nous livre également quelques souches bactériennes particulièrement résistantes à la dessiccation, notamment certains Enterobacter (E. Sakazakii). Des préparations en poudre pour nourrissons ont été reliées au niveau épidémiologique à des infections de cette nature chez les nouveau- nés, certains cas s’avérant mortels.

Quelles sont les sources de contamination ? L’air entrant dans l’espace de travail en premier lieu. Mais pas seule- ment. Car les opérateurs sont également une source importante de contamination. Même avec une protection renforcée (masque, charlotte, gants, bottes ou sur-chausses), voire une combinaison intégrale, l’émission de contaminants peut être de 100 à 300 particules activables (UFC) par minute et par personne (dont les 2/3 de levures et moisissures). Deux ou trois opérateurs autour d’un vide sac peuvent représenter entre 500 et 1000 UFC/min, qui viendront s’ajouter à la contamination provenant de l’air extérieur.

Désactiver les microorganismes pour éviter leur prolifération dans les filtres.



Face à de tels risques, les industriels de l’agroalimentaire peuvent mettent en place des solutions très performantes. Comme dans le secteur pharmaceutique, on peut utiliser des systèmes de filtration de classe « H », voire « U ». Mais ce n’est pas toujours approprié dans l’agroalimentaire, car les volumes à traiter sont sans commune mesure. De l’ordre de quelques centaines de mètres cube en pharma, les ateliers en Food peuvent faire quelques milliers de mètres cube. Sachant que l’on parle de quinze à vingt volumes/ heure pour un bon traitement d’air, la puissance et la taille des centrales de traitement d’air peuvent faire envoler les budgets.

Il faut donc penser différemment



Au sein de la société Neu, un savoir-faire nouveau a été développé pour détruire les microorganismes et non plus seulement les piéger. Développée en collaboration avec le CNRS, la « catalyse hétérogène » est une technique de destruction des organismes vivants dans l’air qui permet de désactiver les micro-organismes en entrée et en sortie de filtration existante. Cette solution permet d’aboutir à des classes de propreté qui n’étaient disponibles qu’en laboratoires pharmaceutiques jusqu’à présent, à des couts accessibles dans la Food industrie.

Le principe est d’organiser le contact entre les micro- organismes altérants ou pathogènes et des catalyseurs. Ce contact génère une oxydation du micro-organisme qui entraîne sa minéralisation et sa gazéification par dégradation de sa structure moléculaire. Littéralement, les micro- organismes sont inactivés et transformés en CO2 et H2O par la catalyse hétérogène. La mise en œuvre de cette catalyse s’effectue par l’implantation dans les circuits aérauliques de caissons composés d’étages de catalyseurs. Le nombre d’étages est déterminé par le niveau de décontamination recherchée.

Ainsi, parce que pensées différemment (« Design to cost »), ces solutions combinées de filtration et de destruction deviennent économiquement accessibles au secteur agroalimentaire et lui permettent d’accéder à des niveaux de protection dignes des laboratoires pharmaceutiques.

Comment protéger un produit ultrasensible lors d’un transfert pneumatique ?



Pour se protéger, il convient de traiter les trois principales sources de contaminations aéroportées : l’air entrant dans la pièce ; l’air introduit au contact du produit lors du transfert pneumatique ; et l’air issu de la séparation air/produit.

Les installations de réception des matières, le transfert pneumatique, le dosage et le mélange jusqu’au conditionnement et la mise en boite de la poudre, doivent être opérés dans un environnement digne de la pharmacie. L’un des objectifs régulièrement requis par les fabricants : obtenir une ambiance de travail classée « Iso 8, zone à atmosphère contrôlée » construite de façon à minimiser l’introduction, la production et la rétention des particules. L’Iso 8 fait par- tie des référentiels propres à sécuriser d’autres référentiels très demandés en Food (tels que BRC, IFS, Iso 22 000) et permettent de mettre la barre très haut sur la qualité des environnements de travail. Il correspond à la classe 100 000 de l’US Fed.Std 209E (1992), classe C et D des BPF (1997). La protection se fait donc à plusieurs niveaux. La salle est en surpression (15 à 20 Pa) grâce à un flux d’air hautement décontaminé (classe M1). Les équipements de manutention pneumatique sont alimentés en air ultra propre (classe M1 également), de même que les vides sacs sont mis en surpression ultra propre. Partout où l’air est en contact avec le produit, le produit est encapsulé avec de l’air quasi stérile. La sécurité sanitaire devient argument de vente.

Source Le Journal du Vrac N°117 page 53

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